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                当渣中CaO 含量过高时,渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化,成品平均硫含量为38 ×10-6,这为RH 生产低硫钢提供一定的借鉴思路,RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低,加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣,这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件,计算得出精炼渣的光学碱度为0.74 ~ 0. 76,说明该精炼渣具有较强的脱硫能力,铸坯总氧含量都在30×10-6 以下, 10 kg 铸坯中大型夹杂物平均含量3.38 mg 左右,大型夹杂物控制水平较高,烧结型精炼渣的成分更均匀,稳定,熔化速度更快,但成本相对增加,且由于烧结渣密度小,气孔多,易造成精炼过程吸气,由于预熔型精炼渣的结构致密,不吸水,便于储运仓储,不粉化,不挥发,可显著减少钢铁厂粉尘污染,但生产成本较高。炉渣的光学碱度表示了渣中CaO 提供氧离子( O2- ) 的能力,代表了其参与脱硫能力的强弱,Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣系的相对溶解速率精炼渣碱度对钢水脱氧有较大影响,某一炉次RH进站钢水中的w( S) 为70×10-6,出站时降至40×10-6,脱硫率达到42.8 %,从夹杂物去除的角度出发,炉渣应该既要保持与夹杂物的良好润湿性又要具备快速溶解夹杂物的能力,黏度对炉渣与钢液间的传质及传热速率有着十分密切的关系,影响着冶金反应的速率。对于CaO-MgO-Al2 O3-SiO2渣系,计算结果表明RH 处理过程中精炼渣可以控制在0.020 ~ 0.030的高硫容量区间,与含钙化合物还原剂相比,金属铝基还原剂不会造成钢水增碳或者增硅,因而广泛应用于高品质冷轧板材的生产,在冶金过程中,炉渣成分对钢水的洁净度有着十分重要的影响,从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出,该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ~ 2 Pa·s),为了增强精炼渣对夹杂物的吸收能力,首先必须控制好其成分使之位于低熔点区域,高碱度高硫容量精炼渣使得RH 处理过程中钢水硫含量发生一定程度的下降,金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量,研究表明,随着碱度提高和渣中SiO2含量的降低,精炼渣的脱氧能力提高,这是由于渣中SiO2含量的降低使得其活度的下降从而减小或者避免渣中SiO2对脱氧钢液的二次氧化。高碱度高硫容量精炼渣使得RH 处理过程中钢水硫含量发生一定程度的下降,采用金属铝基还原剂对转炉出钢后高氧化性炉渣在LF 进行还原改质处理,精炼渣w( FeO + MnO) 控制在3 % 以下,RH 处理过程中能快速吸附去除夹杂物,对于CaO-MgO-Al2 O3-SiO2渣系,计算结果表明RH 处理过程中精炼渣可以控制在0.020 ~ 0.030的高硫容量区间,并且不含氟或少量含氟,减少炉衬侵蚀,有效的减少了氟对环境的污染,对正常生产过程中任意选择2 个炉次,对不同工序取渣样进行化学成分分析,研究表明,随着碱度提高和渣中SiO2含量的降低,精炼渣的脱氧能力提高,这是由于渣中SiO2含量的降低使得其活度的下降从而减小或者避免渣中SiO2对脱氧钢液的二次氧化,从CaO-Al2O3-SiO2渣系等黏度图可以看出,该厂精炼渣的黏度可以控制在低黏度区( 约1.5 ~ 2 Pa·s),改质完毕后,RH 处理过程中炉渣w( FeO + MnO) =0.72 % ~ 5.38 %,并且大部分情况可以控制在3 %以下水平,为钢液脱氧、脱硫创造了条件。当渣中CaO 含量过高时,渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化,钢中的夹杂物一旦上浮至渣钢界面就应被炉渣牢牢吸附并快速溶解,如果炉渣对夹杂物的吸附能力不够则夹杂物有可能被钢流重新带回到钢液内部,并且不含氟或少量含氟,减少炉衬侵蚀,有效的减少了氟对环境的污染。国内某厂针对IF 钢的精炼渣控制技术并对改质后精炼渣的各项理化性能进行分析研究,为洁净钢生产过程中精炼渣系的选择提供依据,RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低,加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣,这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件,转炉出钢后炉渣的氧化性很高,w ( FeO +MnO) = 25 % ~ 40 %。
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